首钢矿业公司唐首马铁矿持续强化职工创新工作室建设，构建“技术研发－成果转化－人才培养”三位一体创新体系，探索“工艺优化－装备升级－数字赋能”协同发展模式，为选矿效能释放筑牢基础。2025年，李兴创新工作室牵头完成33项技术创新与攻关项目，进一步夯实了选矿安全高效运行的支撑。
从“人控”到“智控”，筑牢本质安全防线
针对选矿流程人工操作密集、作业环境复杂、安全风险突出等痛点，工作室以“自动化换人、智能化减人”为核心导向，通过技术手段实现“无人则安、少人则安”的本质安全目标。
磨选系统各泵池补加水阀门曾依赖人工现场手动调节，存在劳动强度大、调整滞后、巡检不便等问题。工作室组织技术攻关，将磨选筛给泵池、超脉机泵池、精矿泵池的补加水阀门全部升级为电控阀门，配套搭建上位机远程控制系统，并开发液位联动控制算法模型，实现根据实时液位自动精准调节阀门开度，彻底替代人工现场操作。此举既降低了劳动强度，又大幅提升流程控制精度与响应速度。经测算，每年可节省人工操作时间约1500小时，节约人工成本约6.38万元，达成减员增效与流程稳定的双重成效。
原浮船水泵启停流程繁琐，过滤岗位人员需远赴1公里外现场完成多步骤操作，耗时40分钟以上，且夜间作业安全风险较高。工作室通过自动化系统集成，对启泵全流程进行逻辑重构与程序优化，实现从管道抽真空到阀门开启、水泵运行的全程自动化，操作人员仅需在集控室远程一键触发，显著提升操作便捷性与安全性，消除人员长距离移动及夜间作业的安全隐患。
人工现场观测水位标尺耗时长，且存在水域周边安全风险。工作室制定“高精度液位计+物联网传输”技术方案，在各尾矿库安装实时监测仪表，通过物联网模块将数据自动上传至公司服务器，实现液位数据24小时在线监测与网页端实时查看，达成数据自动采集与远程查看，无需人员每日赴现场巡检。每年可节省人工时间约1460小时，节约人工成本约6.2万元，既提升数据时效性，又杜绝相关巡检作业的安全风险。
从“立题”到“解题”，保障生产稳定顺行
围绕生产流程中物料分配不均、设备堵塞、供浆波动等工艺难题，工作室深入现场开展技术攻坚，通过结构优化与系统改造，有效提升设备运行可靠性，保障生产稳定顺行。
针对14#皮带机头原有分料板导致的物料分配不均问题，工作室重新设计并安装垂直于滚筒方向、角度可调的新型分料装置。操作人员可根据来料情况灵活调整，确保物料均匀分配至下游两台香蕉筛，显著改善筛面布料均匀性，缓解因负荷不均导致的筛面磨损问题，提升湿筛作业稳定性与分选效率，设备整体处理能力提高15%以上。
针对料仓漏斗因物料湿粘频繁堵塞的难题，工作室摒弃原有高风险的人工攀爬清堵和高成本的外协水车作业模式，自主设计制作便携式高压清堵系统，在漏斗处预设快速接口，堵塞时可迅速连接进行水力疏通，彻底消除高空人工清堵的安全风险，将清堵响应时间从2小时缩短至15分钟。每年可节约外协清堵费用约6万元，优化人工配置节约成本约3.78万元，合计创造经济效益约9.78万元。
针对原“渣浆泵+稳压罐”供浆模式压力波动大、导致隔膜泵运行不稳定的问题，工作室创新采用“高位精矿仓重力自流供浆”方案，新建高位仓利用浆液自重实现向隔膜泵的稳定供料。供浆压力波动范围大幅收窄，隔膜泵运行稳定性显著增强；同时取消原45kW喂料泵的长期运行，仅此一项每年可节电约24.3万kWh，节约电费约7.29万元。（工人日报客户端记者 赖志凯）
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